ПАО «Завод Атлант» внедряет «бережливое» производство

 Позже губернатор пояснил, что участие в проекте расширяет доступ к мерам государственной поддержки. К примеру, предприятия, которые покажут лучшие результаты, смогут взять кредит на 300 миллионов рублей под один процент годовых. Повышение производительности труда, а значит увеличение зарплат, реальных доходов населения, это задачи, поставленные Президентом страны, - подчеркнул губернатор. В первую волну участников проекта попали четыре предприятия края, среди них ПАО «Завод Атлант».

Почти четыре месяца на заводе идет эксперимент по реализации национального проекта. «Завод Атлант» более 50 лет выпускает низковольтные  и низкочастотные соединители для военной техники и автомобильной промышленности. За эти годы предприятие испытало всякое, были взлеты и падения. Сейчас трудности позади, и завод взял курс на модернизацию. Участие в проекте – ещё один шанс поднять завод на новую ступень развития. С чего все начиналось, об этом рассказал заместитель генерального директора завода Евгений Иванович Столбов. Мы встретились с ним в его уютном кабинете. Раскладывая на столе разноцветные буклеты, чертежи, диаграммы, которые серьезно помогли мне разобраться в обозначенной теме разговора, он объяснил суть нововведений.

- Главная цель программы - достижение не менее чем пятипроцентного повышения производительности труда на производстве. Добиться этого поможет концепция «бережливого» производства 5С, так называемая японская модель организации труда. Название «5С» происходит от пяти японских терминов, начинающихся на букву С. Они переводятся как «сортировка», «соблюдение порядка», «содержание в чистоте», «стандартизация», «совершенствование». Именно эти пять элементов - ключ к успеху предлагаемой концепции, - подчеркнул Евгений Иванович. Она была заложена в основу национального проекта и опробована на ряде предприятий нашей страны.

- Внедрение программы осуществляется в тесном взаимодействии с Федеральным Центром Компетенций. В ноябре прошлого года завод подал заявку на участие в программе, и после оценки экспертами ФЦК возможностей предприятия оно было включено в список участников первой волны национального проекта. Первые три месяца нам помогали эксперты центра компетенций. Но многое было неясно, необходима была учеба, в первую очередь, руководства завода. Стартовое совещание руководителей предприятий первой волны состоялось на Ковровском механическом заводе, который работает по новой модели уже давно. Два дня вместе с генеральным директором нашего завода  Валерием Дмитриевичем Даниловым мы были на этом предприятии. Вы знаете, если бы я своими глазами не видел, как организован производственный процесс на этом заводе, я бы просто не поверил. Все четко, слаженно, доведено до автоматизма. Уверен, чтобы так работать, нужно заразиться этим вирусом самому и заразить окружающих. Это, как снежный ком, сначала в новшество должны поверить руководители, затем среднее звено и, конечно, рабочие. И только после этого можно говорить и об условиях труда, и о зарплате, как у ковровцев. В декабре мы приступили к реализации проекта. Под моим руководством создали рабочую группу, в которую вошли 7 ведущих специалистов завода. Все прошли обучение на нашем предприятии под руководством экспертов центра компетенций, трое из них  дополнительно прошли  подготовку в Москве и получили статус тренеров с правом самостоятельно обучать рабочих завода.  Ещё три месяца эксперты центра будут помогать тренерам дистанционно, а затем завод полностью переходит на самостоятельное внедрение программы «бережливое» производство. Мы поставили перед собой амбициозную задачу - сократить время выполнения заказов со 120 до 60 дней, увеличить выработку на 20 процентов и главное – за счет этого повысить заработную плату сотрудников.  Пока что  на заводе в пилотном проекте задействованы пять участков, а участок №6 ОП параллельно проводит работы по внедрению программы на других серийных изделиях. Сейчас мы стали считать каждую копейку, обращать внимание на то, чего раньше не замечали. Поначалу сами многому удивлялись. К примеру, впервые подсчитали, что каждая деталь проходит путь от станка до отгрузки  более 16 километров. Стали думать, как сократить дистанцию, а ведь это сэкономленное время, затраты рабочих сил. И так почти по каждому участку.  Хотите посмотреть, какие изменения произошли на участках? Тогда пойдемте в цеха, - приглашает меня Евгений Иванович. Когда говорят «предприятие», «цех», сразу возникают ассоциации: пропитанные маслом верстаки, инструменты, из хаоса которых рабочие достают все необходимое. В цехах «Атланта» все не так. В чистых светлых помещениях мы идем вдоль ровных линий станков, за которыми находятся рабочие.

- Это участок контактных пар, - поясняет Евгений Иванович. - Как раз здесь внедряется «бережливое» производство. За столом молодой рабочий Дмитрий Дешевых делает какие-то, непонятные для меня, манипуляции с мелкими деталями. Замечаю, что рабочее место идеально чистое, инструментов минимум, каждый имеет свое место

- Работать стало легче, - уверяет Дмитрий. – Сейчас все моё внимание сосредотачивается на изделии. Я не отвлекаюсь на поиски необходимых инструментов, руки это делают сами, потому что знаю, где что лежит. А это экономия времени, качество продукции и более высокая производительность труда.

- Тут как раз налицо элементы японской технологии 5С, - добавляет Евгений Иванович. 

На стене огромное информационное табло.

- Здесь можно отследить все изменения, которые произошли на участке, - говорит Евгений Иванович. На этих фото видим, как было, а на этих, как есть на самом деле. Также диаграммы показывают, где мы еще не дорабатываем, а где уже чего-то достигли. Это дополнительный стимул  повышать производительность труда.

Участок гальванических покрытий только что справил свое новоселье. Он переехал в более просторное помещение.  Начальник участка Людмила Владимировна Харитонова  ведет нас по залу, где по двум сторонам установлены ванны, в которых «купают», покрывают драгметаллом радиочастотные соединители.

- Программа «бережливого» производства помогла нам сократить маршрут рабочего, - рассказывает Людмила Владимировна. - При переезде в другое помещение мы чуть по-другому установили оборудование, сделали технологические проходы, в результате, по старой модели путь рабочего составлял более 200 метров, сейчас около ста. Это существенно. «Холостой ход» исполнителя намного меньше, а это экономия времени.

Помещение, куда мы потом заглянули, является офисом рабочей группы завода. Это то место, где происходит мозговой штурм всего технологического потока в цехах, участвующих в эксперименте. На столах огромные карты, по которым отслеживается вся цепочка от склада снабжения до склада сбыта изделий. Информационное табло увешано разноцветными стикерами, каждый имеет свое значение: зеленый – затраты, синий – не добавляет цены, но без него нельзя, красный – запасы материалов, комплектующих. Это, своего рода, штаб, где решаются самые сложные вопросы, принимаются коллективные решения. Здесь проявляются организаторские способности, знания тех активистов производства, которые должны повести за собой весь коллектив огромного завода. Специалист центра компетенций Александр Трубин, который курирует реализацию проекта на заводе, обращает внимание на мотивацию рядовых сотрудников, это одна из задач проекта. Программа помогает распределить мощности так, что появилось место и для новых производств. За расширением номенклатуры следуют новые заказы, а за ними рост зарплат.  Все глобальное начинается с простого, в данном случае – с организации рабочего места. И если рядовой сотрудник сэкономил секунды на поиске инструмента, то цех сэкономил часы, а завод, в переводе на деньги, - миллионы рублей. А это новые клиенты, новые заказы и, соответственно, имидж города, края, страны.